LE DIGITAL COSTING
POINTS CLES
Le Digital Costing est un outil majeur pour la réduction des coûts et de l’empreinte carbone. L’équipe D3S a développé une IA qui comprend la morphologie de milliers de pièces à partir de données d’ingénierie (CAO 3D, dessins, nomenclatures).. Nos algorithmes et modèles détectent ensuite les processus de fabrication possibles, afin de calculer les coûts d’approvisionnement et de transformation des matériaux avec un niveau de détail élevé.
Le tout est intégré dans un logiciel générique modulaire, hautement évolutif et actuellement utilisé par des centaines de personnes dans les secteurs de l’aéronautique et de l’automobile. Elle a remporté le Digital Finance Award 2023, avec notre client.
DONNÉES ET STACK TECHNIQUE
Nous avons exploité des centaines de Gb de données, provenant de l’ingénierie, des achats, des procédés, etc. avec de multiples formats de fichiers (stp, png, pdf, txt, csv, …).
Des centaines de milliers de pièces et d’ensembles complexes ont été chiffrés, en série et à des stades de conception plus précoces.
Notre stack technologique comprend : Python, PyTorch, React.JS, Mongo DB, Celery, Docker, Kubernetes, … et bien sûr les algorithmes issus de notre laboratoire ;
CONTEXTE ET APPROCHE
L’évaluation des coûts est au cœur de la compétitivité
Elle permet de prévoir les coûts des futurs produits (coûts financiers et empreinte carbone), de concevoir des pièces moins chères pour un même niveau de performance, d’acheter au juste prix, et de mieux négocier les réclamations des fournisseurs. Il est indispensable de pouvoir calculer massivement le coût de tous les composants des produits afin de les suivre et d’optimiser tout au long du cycle de vie.
Nous avons livré des logiciels de Digital Costing entièrement adaptés à nos clients, dans les industries aéronautique et automobile.
Un véhicule est composé de ~x000 pièces avec ~100 technologies différentes : Emboutissage, élastomère, HPDC, usinage, injection plastique, cartes électroniques, etc. Les avions sont constitués de ~x00 000 pièces avec une centaine de technologies différentes : usinage, tôle, matériaux composites, tubes et tuyaux, etc. Dans les deux secteurs, plusieurs centaines de personnes effectuent des calculs de coûts quotidiens, en utilisant des outils peu performants. Ces outils sont des atouts majeurs mais : ils génèrent un volume important de tâches à faible valeur ajoutée, limitent la capitalisation, la couverture et, en fin de compte, ne saisissent pas toutes les opportunités de réduction des coûts et de l’empreinte carbone.
Notre approche Digital Costing est disruptive
Il augmente la précision en extrayant massivement les facteurs de coûts techniques des données d’ingénierie brutes, grâce à l’IA 3D développée dans notre laboratoire. L’efficacité est améliorée afin d’optimiser l’effort et d’identifier automatiquement les possibilités de réduction des coûts. La plateforme collaborative Digital Costing est extensible à l’ensemble de l’organisation (des centaines d’utilisateurs, plusieurs pays).
RÉSULTATS ET IMPACT
Une transformation numérique réussie, reconnue par le CFO et saluée par les « Digital Finance Awards » dans les deux catégories « Innovation » et « projet de l’année ».
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- Efficacité: 60 à 80% de réduction des délais d’estimation
- Précision: x0% gagnés avec l’extraction automatique par rapport à l’analyse manuelle des caractéristiques des pièces.
- Couverture des dépenses: 70% du coût du véhicule est couvert par la plateforme, dont 30% en automatique
- Réduction des coûts : plusieurs centaines de millions d’euros de gains annuels identifiés
- Personnel: les analystes des coûts se concentrent sur l’analyse grâce à l’éradication des tâches chronophages
- Durabilité: une solution à l’obsolescence des outils existants
- Transversale : la collaboration avec l’ingénierie et les achats est renforcée
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En 18 mois, la solution est déployée auprès de centaines d’utilisateurs avec des bénéfices démontrés.
Un premier cas d’utilisation en quelques mois pour démontrer la faisabilité et le ROI sur un premier périmètre (eg. usinage ou technologie d’emboutissage). La solution est ensuite progressivement étendue à d’autres technologies (étape par étape), avant d’être entièrement confiée aux équipes internes.